無(wú)溶劑復(fù)合機(jī)器速度快，高效率也意味著在工藝條件存在偏差的情況下存在高質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)。最困難的因素是復(fù)合材料質(zhì)量性能的滯后現(xiàn)象，而不是像印刷外觀的質(zhì)量那樣及時(shí)發(fā)現(xiàn)。因此，復(fù)合過程也稱為“特殊過程”。如何最大限度地降低無(wú)溶劑配混的風(fēng)險(xiǎn)?
1、必要的過程小樣本
原料配方、工藝條件的無(wú)意更改通常會(huì)導(dǎo)致批次質(zhì)量問題。例如，配制薄膜材料、型印刷油墨類型、型粘合劑等。目前，不同供應(yīng)商的原材料質(zhì)量水平參差不齊。認(rèn)為材料名稱可以相互替換并不容易。而且，膠片材料、墨水、膠粘劑、的工藝條件仍然正確匹配，如無(wú)溶劑。化合物中“墨水污跡”的現(xiàn)象。
例如，現(xiàn)在廣泛使用的聚氨酯油墨樹脂中的-OH消耗一定量的膠固化劑，其消耗程度與油墨層中油墨層與樹脂的厚度之比有關(guān)。并且不出現(xiàn)墨層部分的粘合劑層。干燥質(zhì)量(空白層干燥)?你需要調(diào)整固化劑的比例嗎?
樣品試驗(yàn)合格后，應(yīng)嚴(yán)格按照既定工藝路線制定技術(shù)文件，并要求原料供應(yīng)商提供穩(wěn)定的配方。如果原料配方或工藝條件發(fā)生重大變化，則應(yīng)重新確認(rèn)樣品。
2、全面的質(zhì)量檢驗(yàn)
我們傾向于關(guān)注復(fù)合薄膜外觀、剝離強(qiáng)度、熱封強(qiáng)度，進(jìn)一步熱封溫度、溶劑殘留等項(xiàng)目，并很少根據(jù)GB 9683進(jìn)行綜合理化性能分析，如對(duì)甲苯二胺(4%)乙酸)、蒸發(fā)殘留物(4%乙酸、正己烷、 65%乙醇)、高錳酸鉀消耗量、重金屬和其他指標(biāo)。同時(shí)食品包裝、藥品包裝在樣品處理、浸泡法、浸泡條件(時(shí)間/溫度)、指標(biāo)單位等方面有所不同。
今天，食品包裝安全受到廣泛關(guān)注，包裝材料的安全性測(cè)試也是降低商業(yè)風(fēng)險(xiǎn)的重要內(nèi)容之一。
3、無(wú)溶劑配混技術(shù)
充分了解無(wú)溶劑配混的技術(shù)特性，無(wú)溶劑復(fù)合干燥復(fù)合材料的最大特點(diǎn)是初始粘性低，涂層量小，出現(xiàn)的各種質(zhì)量問題主要與這兩個(gè)因素有關(guān)。因此，許多干法形成的"經(jīng)驗(yàn)"不能簡(jiǎn)單地移植到無(wú)溶劑配混實(shí)踐中。
例如，當(dāng)涂膠擋板兩端的膠流不足時(shí)，容易老化，導(dǎo)致膠量減少，導(dǎo)致復(fù)合膜兩端的剝離強(qiáng)度不足，膠水上的膠水也不均勻。應(yīng)定期攪拌擋板的一側(cè)。
同時(shí)，
無(wú)溶劑復(fù)合機(jī)工作時(shí)必須確保雙組分粘合劑主劑與固化劑的比例的正確性。計(jì)量泵堵塞會(huì)導(dǎo)致雙組分膠主劑與固化劑的比例誤差，例如固化劑不足的批次事故，導(dǎo)致復(fù)合膜干燥不足，不足剝離強(qiáng)度和低熱封強(qiáng)度。正確檢測(cè)涂膠的折射率，監(jiān)測(cè)比例的準(zhǔn)確性，避免因維護(hù)不能維持"，粘結(jié)劑比例不平衡，混合泵不報(bào)警的情況。
